Filterhülsen-Produktion

Was von Brinkmann in Bremen übrig blieb

Einst arbeiteten 6000 Bremer für die Martin Brinkmann AG, der damals größten Tabakfabrik Europas. Heute sind es noch 75 am Standort im Bremer Osten. Zu Besuch bei den Brinkmännern der neuen Generation.
14.06.2019, 21:12
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Was von Brinkmann in Bremen übrig blieb
Von Marc Hagedorn

Das Firmenschild am Werkstor ist unscheinbar, nicht viel größer als ein Din-A-4-Blatt, ganz schlicht. Auch die dahinter liegende Produktionshalle protzt nicht. Ein flacher, sachlicher Bau, mit 7800 Quadratmetern Grundfläche nicht gerade klein, aber auch kein Vergleich zum einstigen Standort der stolzen Martin Brinkmann AG im Tabakquartier in Woltmershausen.

Aber um Größe geht es bei Brinkmann schon lange nicht mehr. Die Brinkmann Raucherbedarf GmbH, wie sie heute offiziell heißt, hat im Gewerbegebiet Bremer Kreuz nahe der A 1 und A 27 vor gut vier Jahren eine Nische gefunden, in der es sich aushalten lässt. Ein Gang durch die Werkshalle an der Bruchweide: Es rattert. Drei der fünf Produktionsstraßen sind gerade in Betrieb.

75 Mitarbeiter im Bremer Osten

Die Spätschicht beginnt eigentlich erst um 14 Uhr, aber die meisten Kollegen sind schon eine halbe Stunde früher da, reinigen, justieren und schmieren die Maschinen für den nächsten Durchgang. Befeuchter, hoch oben an der Decke angebracht, pusten gegen die Trockenheit in der Halle kleine Wölkchen in die Luft. Ein paar Arbeiter tragen noch die alten roten Brinkmann-Shirts mit dem markanten Logo.

Hier ist man stolz, ein Brinkmann zu sein – manche sind es seit mehreren Generationen. Die Kollegen, die erst später bei Brinkmann angefangen haben, tragen schwarze Hemden mit dem neuen deutlich kleineren Schriftzug. Es gab Zeiten, da verdienten 6000 Bremer ihr Geld bei der Martin Brinkmann AG, sie war einst Europas größte Tabakfabrik.

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Heute produzieren 75 Mitarbeiter im Bremer Osten im Drei-Schichtbetrieb – früh, spät, Nacht – Filterhülsen für Zigaretten zum Selberstecken sowie Eindrehfilter für die Selbstgedrehte. Brinkmann hat sich spezialisiert. Rohtabak, so wie früher in Woltmershausen, wird hier nicht mehr gelagert, auch die eigene Kartonagenfabrik mit Druckerei – längst Geschichte.

Dafür liefen im vergangenen Jahr am neuen Standort vier Milliarden Filterhülsen vom Band. Frank Lorenz, seit Oktober Werksleiter, muss im Blick haben, dass bei Brinkmann optimal produziert wird. „Wenn wir die Wettbewerbsfähigkeit sichern und die 75 Arbeitsplätze erhalten wollen, dann müssen wir die Wirtschaftlichkeit erhöhen“, sagt Lorenz. Mit gleicher Mannschaft mehr produzieren, heißt das, folglich sind 4,1 Milliarden Filterhülsen das Produktionsziel für 2019.

Wer in der Tabakindustrie arbeitet, bewegt sich in einem hart umkämpften Markt. Die Konkurrenz ist groß. Allein in Polen gibt es 20 Hülsenproduzenten. „Sie müssen qualitativ besser sein als die anderen Wettbewerber“, sagt Geschäftsführer Christian Hinz. „Billiger finden Sie immer irgendwo.“ Aktuell verhandelt man mit dem größten Kunden, der British American Tobacco (BAT), zu der Marken wie Pall Mall gehören, über die Verlängerung des zum Jahresende auslaufenden Vertrages. Wenn die Fortsetzung der Zusammenarbeit mit der BAT in Kürze besiegelt wird, ist für die nächsten Jahre alles gut bei Brinkmann. „Wir sind zuversichtlich“, sagt Hinz.

Pro-Kopf-Verbrauch ist zurückgegangen

Daran ändert auch die Analyse des Marktes nichts. Es verfestigen sich Trends, die den Tabakbossen nicht gefallen. Die Zahl der Raucher etwa geht jedes Jahr zurück. In den 1990er-Jahren rauchte in Deutschland noch die Hälfte der 18- bis 25-Jährigen, heute ist es noch ein Drittel, in den Niederlanden sogar nur noch jeder Fünfte. Dazu schickt sich die E-Zigarette an, Marktanteile zu erobern.

Der Pro-Kopf-Verbrauch für Selbstgedrehte und Fertigzigaretten ist seit 2000 von rund 2000 Stück pro Jahr auf 900 Stück zurückgegangen. Der Preis für Zigarettenschachteln ist gleichzeitig rasant angestiegen. Sieben Millionen Menschen sterben laut der Weltgesundheitsorganisation WHO jährlich weltweit an den Folgen ihres Nikotinkonsums. Schockbilder auf den Packungen versuchen, die Kunden für diese Gefahren sensibilisieren, kurzum: Rauchen hat keinen besonders guten Ruf.

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Christian Hinz erzählt, dass er angesichts solcher Befunde und Tendenzen von Mitmenschen manchmal dafür bedauert wird, in der Zigarettenindustrie zu arbeiten. „Aber bedauern muss man mich gar nicht“, sagt der Manager. Er und Werksleiter Lorenz machen ihre Jobs gern. Es reizt sie, wie hier bei Brinkmann Prozesse zu optimieren, immer wieder Neues zu entdecken und zu entwickeln. Es gibt rund ums Rauchen heute fast nichts mehr, was es nicht gibt.

Blättchen und Hülsen in verschiedenen Größen, Regular Size, Extra Slim, King Size. Mentholfilter, Mintfilter, Airstreamfilter, Carbonfilter. Wer Hilfe beim Stopfen braucht, kann heute wählen zwischen diversen Modellen und viel Zubehör. Auch beim Abbrennverhalten der Blättchen hat der Kunde die Auswahl: regular burning, medium burning, slow burning, also gleichmäßig, langsam und sehr langsam.

Hinz weiß, für wen er und seine Leute in Bremen die vielen Filter und Hülsen produzieren. Vor allem für Individualisten und Genießer, denen das Rauchen etwas bedeutet. Wer selbst dreht, hat das einst vielleicht aus Kostengründen getan, war Student oder einfacher Arbeiter. Tatsächlich ist Selberdrehen oder Stopfen immer noch billiger als der Kauf von Schachteln mit Fertigzigaretten. Entscheidender ist aus Hinz‘ Sicht aber, „dass vielen das Handgemachte gefällt, das ist Kult“.

Maßarbeit im Zusammenspiel von Mensch und Maschine

Das Glattziehen des Blättchens, das Zerbröseln des Tabaks, das Einlegen des Filters, das Rollen der Hülse, das Anlecken der Klebefläche mit der Zungenspitze – Ritual vor dem Ritual nennen überzeugte Selbstdreher das Vorspiel. Sie bestimmen selbst, wie viel Tabak in die Hülse kommt, wie dick oder dünn die Gedrehte wird.

Der Rundgang durch das Werk führt abschließend in den Bereich, in dem Filter passend zugeschnitten, über Rohre angesaugt und in Kartons wieder ausgespuckt werden. Fast alles passiert automatisch. Auch das Falten der Kartons, das Rütteln der Kartons, um die Filter in Position zu bringen, das Schließen, Verpacken und Stapeln. Wenn, wie eine Produktionsstraße weiter, 6000 Zigarettenhülsen pro Minute verpackt werden sollen, dann ist Maßarbeit im Zusammenspiel von Mensch und Maschine gefordert.

Die hohe Kunst ist es, die leeren Hülsen in Form zu halten, dafür zu sorgen, dass sich diese dünnen Röhrchen aus hauchzartem Papier nicht gegenseitig zerdrücken, wenn sie in der Maschine zu Hunderten übereinandergestapelt sind. „Wir verpacken hier im Grunde genommen ja Luft“, sagt Hinz. „Das ist Hightech.“ Hightech Marke Brinkmann aus Bremen.

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Exporte in mehr als 80 Länder

Die Brinkmann Raucherbedarf GmbH mit Standort im Gewerbegebiet Bremer Kreuz gehört seit Januar 2015 zu Gizeh. Die Gizeh Raucherbedarf GmbH ist ein führender Markenhersteller im Bereich feinster Blättchen zum Drehen, Eindrehfilter und Filterhülsen. Gizeh ist Teil der Mignot & De Block-Gruppe, die an fünf europäischen Standorten rund 600 Mitarbeiter beschäftigt, neben Bremen auch in Gummersbach, Imbsheim (Frankreich) und St. Peter (Österreich). Die Gruppe produziert täglich 66 Millionen Hülsen und Blättchen. Seit den 70er-Jahren ist der Verkaufsschlager aus dem Hause Gizeh der Silver Tip Boy, die sogenannte Ritsch-Ratsch-Maschine, die dem Raucher beim Selberdrehen hilft. Gizeh exportiert die Marken Gizeh und Mascotte weltweit in über 80 Länder. Am heutigen Produktionsstandort von Brinkmann hatte vorher die Lear Corporation Sitze und Sitzgarnituren für Mercedes gebaut.

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