Die Harries-Mühle in Moordeich ist Namensgeber für die Haferflockenkreuzung Vom Makel zum Markenzeichen

Stuhr-Moordeich. Ein leicht süßlicher Duft liegt in der Luft am Moordeicher Bahnhof. Es riecht angenehm nach Haferflocken. Und das ist keine Momentaufnahme, es duftet hier 24 Stunden am Tag so -dank der Harries-Mühle.
16.08.2010, 18:00
Lesedauer: 6 Min
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Von Hauke Gruhn

Stuhr-Moordeich. Ein leicht süßlicher Duft liegt in der Luft am Moordeicher Bahnhof. Es riecht angenehm nach Haferflocken. Und das ist keine Momentaufnahme, es duftet hier 24 Stunden am Tag so. Der Verursacher ist schnell ausgemacht, denn gleich nebenan liegt die Harries-Mühle, jenes Unternehmen, dem die bekannte Haferflockenkreuzung an der Grenze zu Bremen ihren Spitznamen zu verdanken hat.

Vor dem Gebäude an der Moordeicher Landstraße ist Yves Deicke gerade damit beschäftigt sogenannte Big Bags, also große Säcke, auf seinem Lastwagen festzuzurren. Der Fahrer der Spedition Stuhrsped hat Haferflocken geladen - wie könnte es anders sein. 'Rund 85 bis 90 Prozent unserer Produkte sind aus Hafer', erzählt Geschäftsführer Heinz-Dieter Harries. Er leitet den Betrieb, auch sein Bruder Bernd ist im Führungsstab des Mühlen-Teams tätig. 'Wir sind noch ein echtes Familienunternehmen', erzählt Harries, und es klingt ein wenig Stolz durch. Doch wie funktioniert überhaupt eine moderne Mühle, so ganz ohne Wind- oder Wasserantrieb?

Das Mühlrad, das als Reminiszenz an vergangene Zeiten am Gebäude lehnt, hat jedenfalls schon lange ausgedient. Heinz-Dieter Harries schreitet dorthin, wo alles anfängt - ins Annahmelabor. 'Sehr viel Getreide bekommen wir aus Schweden und Finnland. Und fast alles läuft inzwischen über Genossenschaften oder den Großhandel', erzählt er. 'Das Getreide wird per Lkw angeliefert, die Schiene spielt für uns längst keine Rolle mehr', erklärt der Geschäftsführer. 'Die Bahn war irgendwann einfach von den Preisen nicht mehr konkurrenzfähig, da mussten wir uns umstellen.' Früher habe noch jede Mühle einen eigenen Bahnanschluss gehabt. Inzwischen rollt höchstens noch die Museumsbahn Pingelheini ab und zu an der Mühle vorbei.

'Bevor wir Getreide verarbeiten, wird es genau untersucht', betont Heinz-Dieter Harries, der aus Gründen der Betriebshygiene einen weißen Kittel und ein Haarnetz trägt. 'Kriterien sind dabei unter anderem die Feuchte und das Hektolitergewicht', zählt er auf. Aber zuerst komme immer das Käfersieb zum Einsatz. 'Wenn wir nur einen toten oder lebendigen Käfer in der Probe finden, wird die Ware nicht angenommen.' Das Hektolitergewicht wird im Labor auf einer alten Waage exakt ausgewogen. 'Weizen sollte etwa 80 Kilogramm pro Hektoliter haben, Hafer ungefähr 55 bis 60', erzählt Heinz-Dieter Harries. In einem Probeschäler werden immer 100 Gramm von der Lieferung getestet, um die später zu erwartenden Ergebnisse abschätzen zu können. Das Getreide wird 50 Sekunden lang gegen einen Metallmantel geschleudert. Dadurch platzt die Schale vom Kern. Das Ergebnis präsentiert Heinz-Dieter Harries in einer blauen Schale. 'Die Kerne werden nachher unter anderem zu Haferflocken. Die Schalen machen ungefähr30 Prozent aus, sie werden an die Futtermittelwerke weitergeliefert.'

Mühle arbeitet 24 Stunden durch

Die Feuchte wird in einem sogenannten Schnellfeuchtigkeitsbestimmer gemessen. Dazu wird angemahlenes Getreide in einen Behälter gesteckt. Per Knopfdruck wird die Getreidesorte eingegeben. 'Und nach 30 Sekunden wird das Ergebnis angezeigt.' 11,8 Prozent Feuchte hat der Hafer dieser Probe. 'Das ist okay', urteilt Harries. Eine durchgängige Qualitätskontrolle sei für eine Mühle das A und O, betont er. 'Wir fangen hier im Labor an und enden bei den fertigen Haferflocken. Alles wird genau dokumentiert.' Neben Schädlingen seien die weitere K.o.-Kriterien für Getreide eine falsche Färbung oder ein muffiger Geruch. Harries: 'Daraus können wir dann keine Lebensmittel mehr herstellen.'

Drei Mühlen gibt es im Familienbetrieb. In der Hafermühle wird 24 Stunden durchgearbeitet, von montags bis sonnabendmittags. Sie ist das Herzstück des Unternehmens. In der Graupenmühle wird hingegen nur nach Auftragslage produziert. 'In der Mühle werden Gerste, Roggen und Weizen zunächst gereinigt und dann geschält oder geschliffen', erläutert Florian Harries, der Sohn vom Geschäftsführer und dessen designierter Nachfolger. 'Die geschälte Gerste wird entweder direkt verkauft oder sie wird zu Gerstenflocken verarbeitet.' Die geschliffene Gerste wird als Graupe bezeichnet. 'Sie kommt zum Beispiel in die Graupensuppe, in Würste oder sie wird zu Graupenmehl.' Die dritte Mühle im Bunde ist die Hammermühle. Dort wird Haferschälkleie aus der Hafermühle vermahlen, die Schalen werden quasi 'kaputtgeschlagen'. Das Produkt wird schließlich an die Futtermittelwerke zur Tierfutterproduktion weitergereicht.

Was im Labor und in der Theorie noch schön einfach anmutet, artet in der großen Hafermühle zum für den Laien schier unüberblickbaren Schauspiel aus. Auf fünf Etagen wird der Hafer bearbeitet. Je höher die Etage, desto heißer und lauter ist es. Woher der Lärm? 'Oben ist die Maschinendichte einfach höher als unten', erklärt Florian Harries. Und klar, warme Luft sammelt sich oben, daher die Hitze. 'Deshalb sind auch die Mitarbeiter im Winter lieber oben und im Sommer lieber unten beschäftigt', weiß Geschäftsführer Heinz-Dieter Harries.

Im Prinzip funktioniert die Produktion so: Der Hafer wird nach der Vorkontrolle in die Silos gepumpt, von dort aus kommt er im obersten Stockwerk an. Im Reinigungsprozess durchläuft der Hafer die einzelnen Stockwerke, wird dann zum Darren wieder nach oben verfrachtet, schließlich wird der Hafer zerschnitten oder zu Flocken verarbeitet. So geht es hin und her, und um alles haargenau nachvollziehen zu können, muss man wohl Müllermeister oder Diplom-Ingenieur sein. Die Vielzahl an Maschinen lässt den geneigten Betrachter zunächst einmal staunen.

Bei der Reinigung werden zum Beispiel Schrotteile, Fremdgetreide, Disteln und weiteres Unkraut endgültig aus dem Hafer herausgeholt. Der Tischausleser rüttelt ordentlich hin und her. 'Hier werden geschälter und ungeschälter Hafer getrennt', erläutert Heinz-Dieter Harries. 'Der bereits geschälte wird weiterverarbeitet, der ungeschälte wird nachgeschält.' Gerade hat Hauke Glück, Müller-Azubi im dritten Lehrjahr, das 'Glück' bei Hitze und Lärm die Maschinen kontrollieren zu dürfen.

Wie geht es weiter mit dem Hafer? Für den weiteren Prozess sind vor allem die Kerne interessant. Die Schalen enden wie erwähnt in der Hammermühle als Tierfutter-Vorprodukt. Die Kerne werden zunächst gedarrt. Das Darren ist ein thermischer Vorgang, durch den gewisse Enzyme deaktiviert werden. Das Resultat ist eine bessere Haltbarkeit. 'Außerdem wird aus dem zunächst leicht bitteren Geschmack des Hafers ein nussiger', erklärt Müllermeister Florian Harries. Nach dem Darren werden die Haferkerne entweder zerschnitten - dann werden sie als Grütze bezeichnet - oder eben nicht. Es folgt die Flockierung. Dabei werden Grütze und Kerne jeweils mit Wasserdampf vorgedämpft und auf 90 Grad Celsius erhitzt. Der Mehlkörper wird dadurch elastisch. Die fast fertigen Haferflocken werden dann gewalzt, ihre Feuchtigkeit beträgt inzwischen rund 18 Prozent. Schließlich werden die Flocken getrocknet. Heraus kommen am Ende Kleinblatthaferflocken (aus der Grütze) und Großblatthaferflocken. Doch auch

die Sicherheit kommt nicht zu kurz: Ein Steinausleser und Magnete sollen ausschließen, dass Fremdkörper mit den Haferflocken ausgeliefert werden. Könnte sonst ja auch weh tun beim Frühstück.

Immer einen Sack zu Hause

Die Chance, morgens die eine oder andere Haferflocke aus Moordeich auf dem Brot oder Brötchen zu haben, ist nicht gerade gering. 'Die könnten wirklich gut von uns sein', weiß Heinz-Dieter Harries. 'In Deutschland gibt es nur noch acht bis zehn vergleichbare Hafermühlen', erzählt der Geschäftsführer. Früher habe man auch direkt Einzelhändler mit Haferflocken beliefert, das habe sich aufgrund erhöhter Transportkosten aber schließlich nicht mehr gelohnt.

An der Stelle der heutigen Mühle stand vor 100 Jahren bereits eine Windmühle, die aber zum Gut Varrel gehörte und vermutlich 1917 abbrannte. Die erste Harries-Mühle wurde 1912 vom Gründer Bernhard Harries etwa einen Kilometer weit entfernt vom jetzigen Standort errichtet. Nach dem Zweiten Weltkrieg ging es dann am Moordeicher Bahnhof mit der Produktion von Haferflocken los, zuvor hatte der Fokus lange Zeit auf der Tierfutterproduktion gelegen. Heinrich Harries, der Vater von Heinz-Dieter und Bernd, war seit dem Tod des Gründers 1958 im Unternehmen an oberster Position verantwortlich. Es folgten viele Umbauten. Seit 1984 leiten nun Heinz-Dieter und Bernd (als Prokurist) in dritter Generation die Geschicke der Mühle. Bei einem Jahresumsatz zwischen sechs und sieben Millionen Euro werden jährlich rund 25000 Tonnen Flocken & Co. von den 18 Mitarbeitern produziert.

Aber wie ist das eigentlich mit der Bezeichnung Haferflockenkreuzung? Heinz-Dieter Harries glaubt zu wissen, woher sie stammt. 'Früher gab es an der Kreuzung keine Ampeln und deswegen viele Unfälle. Da hieß es dann immer: An der Haferflockenkreuzung hat es wieder gekracht.' Sein Vater sei überhaupt nicht angetan gewesen davon, dass die Mühle mit Unfällen in Verbindung gebracht wurde. Heinz-Dieter Harries sieht das lockerer. 'Es gibt inzwischen Ampeln und somit auch nicht mehr die Verbindung zu Verkehrsunfällen.' Heute sei die inoffizielle Bezeichnung Haferflockenkreuzung eher positiv. 'Jeder weiß, wo die Kreuzung liegt - und damit die Mühle.' Vom Makel zum Markenzeichen.

Sohn Florian soll eines Tages das Ruder übernehmen. Zurzeit absolviert er noch ein duales Wirtschaftsstudium. 'Der Müllerberuf hat sich komplett gewandelt', erzählt der 25-Jährige. 'Weg vom Handwerk hin zu einem technischen Beruf. Man muss auch eine Menge über die Produkte wissen.' Und geht ein Haferflocken-Müller extra in den Supermarkt, wenn er Appetit auf Haferflocken hat? 'Das wäre ja noch schöner', sagt Florian Harries und lacht. 'Ich habe immer einen ganzen Sack bei mir zu Hause stehen. Haferflocken sind ja gut haltbar.'

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