Moderne Hörgeräte sind technische Wunderwerke, die mit früheren Hörhilfen kaum noch etwas gemeinsam haben. Inzwischen sind die Geräte so klein, dass sie fast unsichtbar im Gehörgang ihres Trägers sitzen. Andere Modelle wirken wie Designerstücke oder ähneln den beliebten Earbud-Kopfhörern. Gleichzeitig erbringen sie technische Höchstleistungen, die weit über das Wiederherstellen eines normalen Hörverstehens hinausgehen. Dabei sind das Übertragen von Musik und Telefonaten direkt ins Hörgerät, das Anpeilen und Herausfiltern von Geräuschquellen oder das Erstellen von Hörprogrammen für unterschiedliche Lebenssituationen nur einige Beispiele. Damit das volle Potenzial eines solchen Geräts ausgeschöpft wird, spielt die individuelle Anpassung eine zentrale Rolle. Diese umfasst auch das Ohrpassstück.
„Die Verbindung zwischen Hörgerät und Gehörgang entscheidet, wie optimal Klangqualität und Tragekomfort sind“, sagt Hörakustik-Meister Jochen Keibel. Ermöglicht wird diese Verbindung durch kleine, flexible Passstücke, die im Ohr platziert werden. Das können entweder standardisierten Domes oder individuell angefertigte Otoplastiken sein.
Bei erstgenannten handelt es sich um Schirmchen, wie man sie von In-Ear-Kopfhörern kennt. Zumeist gibt es sie in verschiedenen Standardgrößen. Jedoch funktioniert die im Hörer integrierte Geräuschunterdrückung oft nur eingeschränkt, da die Domes nicht richtig mit dem Ohr abschließen. Zudem verrutschen sie leicht oder fallen heraus. „Domes passen nur selten, da der Gehörgang inklusive Ohrmuschel so individuell ist wie ein Fingerabdruck“, erläutert Keibel. „Wenn man Hörgeräte, Kopfhörer, Gehörschutz und Co. optimal nutzen möchte, sind Otoplastiken deshalb essenziell“, unterstreicht der Inhaber von Keibel Hörgeräte. Für jedes Ohr maßgefertigt, passen sich Otoplastiken der individuellen Anatomie des Gehörgangs an. Das sorge für konstante Höreindrücke, einen bequemen Sitz und reduziere das Verlustrisiko.
Bei der Entstehung eines Ohrpassstücks wirken Handwerk und modernste Technik zusammen. „Zuerst werden Abdrücke des Gehörgangs und der Ohrmuschel angefertigt. Möglich ist dies in jedem unserer Standorte“, sagt Keibel. „Die Abformungen werden dann in unserer Manufaktur mittels 3-D-Laser eingescannt und verarbeitet. Im Anschluss wird per 3-D-Drucker die Otoplastik erstellt. Danach erfolgt die Perfektionierung durch unsere Spezialisten.“ Dazu gehöre handwerkliches Geschick genauso wie ein gutes Augenmaß und Erfahrung.
Von allem gibt es bei Keibel Hörgeräte reichlich, denn die Manufaktur für Otoplastiken am bisherigen Stammhaus An der Weide besteht bereits seit 40 Jahren. Bei der Gründung gehörte Keibel Hörgeräte zu den Vorreitern in diesem Bereich. Bis heute ist das Unternehmen der einzige Akustiker, der seine Otoplastiken und Im-Ohr-Hörgeräte vor Ort in Bremen herstellt.
